Com o aprimoramento do planejamento, das tecnologias construtivas e da organização do canteiro, as obras têm alcançado resultados até há pouco inimagináveis.

O Centro Empresarial Nações Unidas, construído ao longo da última década, espelha essa transformação, servindo como campo de experimentação de novos usos de materiais e sistemas construtivos. Finalizada recentemente, a terceira torre do conjunto, destinada ao Hotel Hilton, apresenta soluções de ponta em estruturas metálicas e vidros.

A maior obra idealizada pelo escritório Botti Rubin Arquitetos na última década, o Cenu-Centro Empresarial Nações Unidas integra a segunda e mais sofisticada geração de edifícios do pólo de negócios e serviços entre as avenidas Engenheiro Luís Carlos Berrini e Nações Unidas.

Como o vizinho World Trade Center, reúne, num único conjunto de prédios, equipamentos e facilidades para executivos e funcionários do setor terciário, com duas torres de escritórios, hotel, centro de convenções e shopping center.

E, também como o WTC, busca destacar-se como referencial urbano-arquitetônico na região, concebido em função das amplas e incomuns dimensões do terreno e das vistas em direção ao rio Pinheiros, afora as exigências do programa de necessidades, dilatadas ao longo do processo de construção.

O prédio do Hilton conclui a proposta original do conjunto e assinala, em sua configuração arquitetônica, o prosseguimento dos exercícios formais dos autores com geometrias mais elaboradas, enfatizando, no caso, a composição de prismas chanfrados e plantas sextavadas.

A longa e variada gestação do edifício acompanhou as alterações de conceito de seus empreendedores nos últimos dez anos. A versão definitiva, entretanto, foi projetada e realizada em dois anos - tempo relativamente reduzido, se considerados o porte e a complexidade da obra. Isso implicou a simultaneidade entre certas fases do projeto e da obra e maior envolvimento e afinação da equipe de trabalho.

O Hilton foi dotado de um sistema principal de estrutura de concreto armado, associado a algumas peças invertidas fixadas nos pavimentos superiores, responsáveis pelo apoio das calhas e das placas de vidro que definem os fechamentos. Cada treliça teve que ser calculada espacialmente, pois sua complexidade a impedia de ser decomposta e dimensionada como elemento plano, abstração freqüente no cálculo estrutural. Fizeram-se também estudos de deformação, de modo que os eventuais movimentos da estrutura não viessem a trincar os vidros de grandes formatos, apoiados em apenas dois bordos.

Na concepção da marquise, os perfis tubulares pré-pintados foram escolhidos para manter a unidade com as demais estruturas metálicas do Cenu e pelas qualidades estruturais que apresentam em sistemas espaciais. O perfil tubular possui a mesma inércia em todas as direções, dispensando a adoção de muitos travamentos, que geralmente comprometem a expressão plástica da proposta.

Há pouco tempo, a estrutura da marquise respondeu muito bem a uma prova imprevista: ventos de 125 km/h. A engenheira Heloísa Maringoni destaca que, embora muitos discordem, não é exagerada a norma quanto às exigências de segurança aos ventos, especialmente na região de São Paulo, que vem sofrendo com a incidência de ventanias com certa regularidade nos últimos anos. Por isso, o profissional que especifica estruturas leves e aerodinâmicas deve estar mais atento à questão.

A fixação da marquise implicou um problema específico. Como as fachadas do prédio são revestidas com granitos grampeados, ou seja, com as placas afastadas das alvenarias e presas por inserts metálicos na estrutura, não era possível ancorar a cobertura diretamente no revestimento, embora esse fosse o efeito pretendido pelos arquitetos. Para equacionar a questão, as treliças foram presas na estrutura do edifício e máscaras metálicas foram desenvolvidas para arremate sobre o granito, simulando a fixação superficial.

Pelas dimensões finais, a marquise não poderia ser transportada completamente montada para o canteiro, pois não caberia em carroceria de caminhão nem passaria sob os viadutos da cidade. Ela chegou ao local em partes, as maiores possíveis, que foram montadas na obra. Fez-se um sistema de andaimes para receber as peças. A união dos componentes foi realizada com solda; luvas internas permitiam a condição ideal de encaixe e solda perfeita entre os tubos. Isso implicou retoques, já que toda a estrutura era pré-pintada. Depois que as treliças estavam parafusadas na estrutura do edifício e solidarizadas entre si, procedeu-se o desescoramento no sentido de trabalho do conjunto, ou seja, da ponta para o centro.

A estrutura metálica foi adotada em outro componente pontual: um mezanino no hall principal de entrada. Os 20 m de pé-direito desse espaço inviabilizavam os cimbramentos convencionais para a confecção das lajes dos andares superiores em concreto armado.

A solução metálica resolveu esse problema e atendeu à necessidade de ampliar as áreas de máquinas. Calculada para resistir simultaneamente às cargas futuras e às cargas de concretagem da laje acima, ela emprega vigas de alma cheia, do tipo perfil I, associadas à laje colaborante, com mesa de compressão para reduzir a altura final do sistema.

Normalmente, o dimensionamento da altura de uma viga corresponde a 1/20 do vão. Quando se utiliza a mesa colaborante, consegue-se redução significativa da altura, para algo em torno de 1/25 a 1/28 do vão.

A montagem da mesa emprega telhas metálicas, que são fixadas por conectores às vigas metálicas
e funcionam como fôrmas para a concretagem.
No sistema resultante, as superfícies de concreto passam a trabalhar como mesa de compressão das vigas metálicas, fazendo com que elas estejam sujeitas a deformações menores.

A telha é fôrma e armação ao mesmo tempo, apresentando inclusive condições de resistir ao peso dos operários durante o trabalho de montagem.
O desenho da telha em onda reduz o volume de concreto. As capas de concreto são mínimas: de 5 a 6 cm, de modo a se ter a solidarização necessária para o trabalho. A telha é um material muito leve, arrematado por peças laterais que evitam o transbordamento do concreto, proporcionando uma obra mais rápida e limpa que a convencional.
A instalação é feita manualmente, dispensando qualquer tipo de guindaste ou equipamento para içar.


Para abrigar o centro de convenções do hotel, foi ampliada a praça coberta que une os três edifícios, no nível térreo. O centro é constituído de um salão flexível, que pode ser dividido em três espaços.
Como as garagens subterrâneas já estavam executadas e em funcionamento havia tempo e suas estruturas de concreto armado não poderiam ser estendidas para cima - além disso, a colunata da praça também não poderia receber esforços adicionais -, foi necessário criar um sistema independente e paralelo em metal para receber as cargas das salas de convenções.

As treliças de tubos metálicos da cobertura sustentam pirâmides em painéis wall recobertos com painéis de alumínio composto, que cumprem a função de telhas - recurso ainda pouco explorado no Brasil para esse fim. Seguram também trilhos por onde correm as divisórias das salas e o forro acústico, que emprega painéis de gesso, lã de rocha e fina placa de concreto para permitir que se caminhe por cima, em caso de manutenção.


A expansão do programa de necessidades pelo cliente ao longo da obra, com a criação de mais três salas de convenções, gerou desafios maiores para a equipe de projetistas. Como já não havia mais condições de edificar novas áreas, optou-se por readequar parte das garagens subterrâneas para esse fim. Havia um sério problema para essa adaptação: a inadequação do intercolúnio existente, com 7,5 m, às necessidades de grandes vãos, com 15 m, dos ambientes de convenções. A solução foi partir para algo radical: substituir parte dos pilares por vigas especiais de transição.

Como as vigas em concreto protendido teriam altura que seria impraticável para o local e demandariam certo tempo de cura, optou-se por vigas metálicas protendidas, em trabalho realizado pela afinada parceria entre os engenheiros Mário Franco, responsável pelo projeto da estrutura central de concreto armado do edifício, e Heloísa Maringoni, consultora de estrutura metálica.

Se o pilar passasse a descarregar no meio de uma viga convencional em concreto armado, havia a possibilidade de uma flecha de 4 cm. Isso trincaria o piso de cima. Com a protensão, esse efeito indesejado seria anulado: a contraflecha absorveria qualquer deformação que houvesse. E, adotando-se componentes metálicos, haveria um ganho adicional: a redução da altura da viga, que não poderia passar de 90 cm. Resultado: produziram-se as primeiras vigas protendidas de aço no Brasil.

A operação consistiu em fixar uma cinta de aço em cada um dos três pilares que seriam eliminados e prendê-la a pares de vigas metálicas, procedendo a seguir à protensão. No momento em que a tensão, aferida com extensômetro pela empresa Falcão Bauer, acusou que o concreto estava entrando em tração, ou seja, não estava mais sendo comprimido, começou-se a cortar o pilar.

A primeira tentativa foi malograda. O corte horizontal acarretou o travamento do disco da serra. Na segunda tentativa, com corte em diagonal, à maneira dos lenhadores, tirou-se o primeiro pedaço e a estrutura desceu 2 mm, acomodação esperada e insignificante no caso.

Na mesma noite, eliminaram-se os dois pilares restantes e previu-se aumentar a protensão quando a obra fosse finalizada, pois as cargas aumentariam. Depois da segunda protensão, os cabos foram protegidos e lacrados.

Em dois eixos havia carga menor. Neles usou-se apenas um par de vigas metálicas. No terceiro eixo, onde os esforços eram maiores, empregaram-se dois pares de vigas. Cada uma delas possui 90 cm de altura por 40 cm de mesa; as chapas são de 38 mm, as almas de 16 mm.

Cada par foi entarugado de modo que funcionasse como um todo solidário. Cada viga chegou ao canteiro em duas partes, sem o que não se conseguiria transportá-la ao subsolo. Por serem componentes de altíssima responsabilidade, as emendas foram feitas com soldas de penetração total e cobre-junta: soldava-se com reconstituição integral do perfil e, depois, colocava-se o cobre-junta e soldava-se de novo.

Assegurando total controle, foram feitos testes de raio X para detectar microfissuras. Cada viga suporta 250 kg/m - na parte central resiste a 200 toneladas - e descarrega em pilares metálicos que atravessam os outros subsolos, chegando a fundações existentes, que foram reforçadas.

Texto resumido a partir de reportagem
de Guilherme Mazza
Publicada originalmente em FINESTRA BRASIL
Edição 31 Dezembro 2002