ALVENARIA ARTESANAL x INDUSTRIAL

As vantagens envolvem mais praticidade e rapidez de execução, precisão dimensional, limpeza do canteiro e mais segurança para os operários, além de economia de dinheiro e materiais, com significativa redução de perdas. Ao contrário do que alguns ainda imaginam, esses benefícios também se aplicam a habitações do segmento popular, pequenos projetos ou edifícios residenciais de qualquer padrão.

Nem todos esses sistemas são regidos por normas técnicas brasileiras, porém parâmetros internacionais podem ser adotados. É o caso dos painéis de concreto pré-fabricados para fachada, que observam tanto as regulamentações gerais da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) para estruturas de concreto como as normas específicas do Prestressed Concrete Institute (PCI). No caso dos painéis drywall, deve entrar em vigor em julho de 2009 uma norma de montagem completa. O segmento dispõe, desde março deste ano, da NBR 15.217.

Sistemas drywall
De acordo com a NBR 15.575-5, que determina o desempenho de edifícios habitacionais de até cinco pavimentos, e é considerada parâmetro para outros tipos de edificação, paredes divisórias devem ser capazes de resistir a impactos de até 240 joules (24 kg/m), sejam elas feitas com blocos, drywall, vidro ou qualquer outro material. “As chapas de drywall têm praticamente a mesma dureza da gipsita [matéria-prima do gesso], mas ainda há pessoas que batem na parede e, porque o som é oco, acham que ela não tem resistência. Porém, o sistema é capaz de absorver incidentes como batidas de móveis ou bicicletas, boladas e até mesmo chutes ou socos”, detalha Carlos Roberto de Luca, consultor técnico da Associação Drywall. Com o tempo as pessoas acabarão percebendo que a preocupação deve ser com o desempenho.”

As paredes de drywall são constituídas por chapas de gesso parafusadas em ambos os lados de uma estrutura de aço galvanizado, que pode ser simples ou dupla, conforme a especificação de projeto. Os perfis de aço devem ser feitos com chapas de no mínimo 0,5 milímetro de espessura e o revestimento galvanizado deve apresentar massa a partir de 275 gramas por metro quadrado (classe Z 275). A fim de aumentar o desempenho termoacústico, o vazio entre as chapas pode ser preenchido com lã de vidro ou de rocha. “Paredes comuns de drywall, sem a lã mineral, isolam 38 decibéis, desempenho semelhante ao de uma parede de bloco cerâmico com argamassa dos dois lados. Com a lã mineral, esse isolamento sobe para 42 decibéis”, compara De Luca. Mas é possível alcançar níveis maiores.

Esses resultados superiores são garantidos pelo projeto acústico, que pode prever paredes de perfis duplos, bem como chapas sobrepostas, para aumentar o isolamento. “É possível ter uma sala para ensaio de bateria dentro de um apartamento sem que o som vaze e incomode os vizinhos”, exemplifica De Luca. Mas o desempenho vai depender de um bom projeto, pois se o som passar por caixas de tomadas ou frestas de portas, por exemplo, de nada adiantará ter paredes com especificações especiais. Outro cuidado é com a fixação da lã mineral no interior das placas. Solta, ela tende a ceder com o tempo, o que compromete a qualidade do isolamento. A lã de rocha pesa 32 quilos por metro cúbico e tem o mesmo desempenho termoacústico da lã de vidro, cuja massa é de 16 quilos por metro cúbico.

Chapas de gesso
A fórmula do sulfato de cálcio bi-hidratado (gipsita) contém duas moléculas de água, o que corresponde a 20% de sua composição. É isso que garante às chapas de drywall elevada resistência ao fogo. No caso de incêndio, as chamas calcinam o cartão e a água vai sendo eliminada gradativamente na forma de vapor. Uma chapa standard de 12,5 milímetros de espessura resiste intacta por 30 minutos à exposição às chamas sob temperaturas de até mil graus Celsius. “A chapa impede que as temperaturas elevadas passem para o outro lado e também resiste à pressão dos jatos de água dos bombeiros. Com duas chapas, uma de cada lado do perfil, a resistência ao fogo dobra”, explica De Luca.

Quando o projeto requer maior tempo de proteção em caso de incêndio, é possível utilizar o drywall resistente ao fogo (RF), que possui fibra de vidro em sua composição. Ele é identificado pela cor rosa e indicado apenas para áreas secas. Para alcançar 90 minutos de resistência às chamas, a Associação Drywall recomenda estrutura de perfis de aço galvanizado com espessura mínima de 70 milímetros, com duas chapas RF de 12,5 milímetros de cada lado. Se o resultado esperado é de 120 minutos de resistência ao fogo, a configuração é similar, diferindo apenas a espessura das chapas, que aumenta para 15 milímetros.

O sistema também oferece placas resistentes à umidade (RU), identificadas pela cor verde e indicadas para áreas molhadas em geral. O silicone presente em sua composição reduz os índices de absorção de água. “Em duas horas, a chapa standard absorve de 30% a 40% de seu peso em água. Pela norma, a chapa RU pode absorver no máximo 5% de seu peso”, diferencia De Luca.

As chapas podem ser encontradas com bordas quadradas ou ainda rebaixadas, detalhe que garante melhor qualidade no acabamento final. Para o tratamento das juntas, os fabricantes recomendam a fita de papel própria para drywall, que apresenta fibras longas e de alta resistência. Para a mesma finalidade, existem dois tipos de massa disponíveis no mercado. A massa pronta é uma emulsão mais fácil de trabalhar, porém ela perde volume durante o processo de cura, o que implica a necessidade de aguardar a secagem total antes da aplicação dos acabamentos. A segunda opção é um pó à base de gesso aditivado, que deve ser misturado com água. De acordo com De Luca, sua principal vantagem é não perder volume durante a cura, o que permite a imediata aplicação de acabamentos.

Não existem restrições para a escolha do acabamento. Em todos os casos, os fabricantes recomendam inicialmente a aplicação de uma demão de fundo preparador para gesso. A seguir, podem ser aplicados pintura dos tipos acrílica, epóxi, poliuretano, clorada ou látex comum, papel de parede, laminado melamínico e qualquer outro material capaz de aderir ao cartão. Isso inclui pedras como mármore ou granito e até mesmo revestimentos cerâmicos. A argamassa indicada é a do tipo ACII ou ACIII, pois a argamassa comum de cimento não tem boa aderência. O rejuntamento do material deve empregar massa flexível e impermeável.

Pré-fabricados de concreto
Fazer o fechamento externo praticamente ao mesmo tempo em que sobe a estrutura do edifício, seja ela de concreto ou metálica. Essa é apenas uma das muitas vantagens proporcionadas pelo uso dos painéis pré-fabricados para fachadas, alternativa que vem se tornando mais comum à medida que aumentam os custos da mão de obra. “Na Europa e nos Estados Unidos, a maioria das edificações tem fachadas pré-fabricadas, mas por enquanto elas ainda são minoria no Brasil”, compara Fernando Gaion, diretor da Stamp Painéis Arquitetônicos.

De grande plasticidade, os painéis para fachadas são desenvolvidos em acordo com o projeto arquitetônico e podem ser aplicados na execução da fachada em sua totalidade ou apenas em alguns elementos, como sacadas, ornamentos e vigas de borda. O ideal é que o projeto da fachada seja desenvolvido juntamente com os projetos arquitetônico e estrutural, de modo que não sejam necessárias adaptações posteriores, o que sempre implica custos mais elevados. O painel economicamente viável pode ter os mais variados formatos, desde que resulte em áreas entre 20 e 25 metros quadrados.

Esses painéis são fabricados em central com concreto armado, aditivos e pigmentos, têm cerca de dez centímetros de espessura e peso em torno de seis toneladas. Os traços são específicos em acordo com os tipos de cimento, agregados e pigmentos usados em sua composição. Normalmente, os traços têm no máximo 6% de pigmento, porcentagem que já satura a massa de cor e impede baixas significativas na resistência dos pré-fabricados.

Há variados tipos de acabamento, incluindo versões que deixam os agregados mais ou menos à mostra, jateamento com partículas de vidro que garante texturas variadas ou ainda a possibilidade de já incorporar pedras de revestimento, como mármore ou granito. Além disso, é possível criar relevos, como um assentamento do tipo canjiquinha, ou imprimir logotipos.

Depois de prontos, eles são transportados até o canteiro de obras. Um caminhão convencional tem capacidade para 25 toneladas, o que permite levar até seis painéis a cada viagem. É difícil estipular uma distância máxima de transporte que resulte na melhor relação custo/benefício dos pré-fabricados, pois se trata de uma equação que considera o cronograma da obra e os custos da mão de obra para a produção artesanal.

Quando chegam ao canteiro, os painéis são içados por guindastes (obras horizontais) ou gruas (obras verticais) e, com a ajuda de um operário, são posicionados em seu local definitivo. “Não há restrição de altura para uso de painéis pré-fabricados para fachadas. Esse limite é dado apenas pela capacidade do equipamento que vai içá-lo”, lembra o diretor da Stamp.

No caso de fixação em estrutura de concreto, tanto os painéis como a laje já devem apresentar inserts para a fixação. Um terceiro insert será responsável pela ligação entre os dois primeiros. Essas peças metálicas podem ser fabricadas com aço SAC 41, que dispensa tratamentos, como pintura, por ser mais resistente à corrosão; ou ainda com o aço A36, que exige pintura protetora. No caso de instalação em edifícios estruturados em aço, os painéis são soldados diretamente na estrutura, sem a necessidade dos inserts.

As juntas devem ser preenchidas com silicone para evitar a penetração de água. Geralmente, entre os painéis é colocada uma espuma cujas funções são definir a profundidade da junta de silicone e permitir o adensamento do material. As dimensões das juntas variam conforme o tamanho dos painéis, mas, considerando as versões com área entre 20 e 25 metros quadrados, elas costumam ter 18 milímetros.

Os painéis pré-fabricados de concreto apresentam elevado desempenho acústico, e o melhor isolamento térmico requer revestimento interno com chapas de drywall.

Placas cimentícias
Fabricadas com cimento Portland, agregados finos e fibras sintéticas de reforço, as placas cimentícias também são conhecidas por cimento reforçado com fio sintético (CRFS) e podem ter formulações especiais para uso interno ou externo. Entre suas vantagens destacam-se a grande versatilidade, que permite que sejam recortadas, parafusadas, pregadas e furadas sem nenhum problema; a elevada resistência às intempéries; a estabilidade dimensional e baixos coeficientes de dilatação e absorção de umidade. Além disso, são incombustíveis, de fácil manuseio, asseguram maior velocidade de execução das paredes, têm alta resistência a impactos e, devido à leveza, reduzem a carga de estrutura e fundações da edificação. Elas podem ser aplicadas tanto como paredes divisórias como no fechamento de fachadas de edifícios, combinadas ou não ao sistema steel framing. Têm ainda várias outras aplicações, como fechamento de forros, shafts, beirais, base para revestimento de pisos, paredes falsas de subsolo ou paredes corta-fogo, entre outras possibilidades.

“O uso em fachadas depende somente do projeto da placa e da forma de fixação”, explica o professor Holmer Savastano Júnior, orientador na pós-graduação da Poli/USP e pesquisador da área de fibrocimento. “Em grandes altitudes, o vento exerce uma carga variável dinâmica e as fibras aumentam a capacidade de a placa absorver essa energia sem deformações ou fissuras, o que diminui a fadiga do material”, ele completa.

Em princípio, as placas poderiam ser fabricadas em qualquer dimensão, mas sempre é mais interessante a produção dentro de medidas modulares. Seu uso em fachadas requer um projeto de juntas que leve em conta as características da placa, o tipo de estrutura, o tamanho dos vãos e as interfaces com outros sistemas. Com base nesses dados, serão definidos o tipo de fita e a massa a serem usados no tratamento das juntas. Conforme a composição da placa é possível ter produtos mais ou menos porosos, por isso é importante observar as recomendações do fabricante.

A maioria das placas cimentícias disponíveis no mercado apresenta-se na forma in natura, com aspecto de cimento, e podem receber acabamentos variados, tais como argamassas, texturas acrílicas, cerâmicas, pastilhas, porcelanatos e laminado melamínico. No entanto, já existe uma versão da Eternit com acabamento em pintura texturizada madeirada, própria para uso em fachadas e em acordo com a norma ISO 8.336 - classe A3 (resistência à tração na flexão do material).