Todos os quatro segmentos em que se divide o setor - alumínio, PVC, aço e madeira - têm investido, em maior ou menor grau, em qualidade. O de PVC, que passou por etapas difíceis quando de sua implantação no Brasil, no início da década de 70, é atualmente bem organizado e o mais avançado em matéria de normalização. Os produtores, por intermédio da Associação Brasileira de Fabricantes de Perfis de PVC (Afap-PVC), têm programa de garantia de qualidade desenvolvido desde 1989, envolvendo nove empresas, e normas abrangentes, que englobam desde a matéria-prima utilizada e o controle do processo de fabricação até a instalação.

A Afeal também vem discutindo a normalização das esquadrias de alumínio e há dois anos estuda, com a Asbea e o Sinduscon-SP, formas de padronizar as dimensões do produto. As empresas de esquadrias de aço, por sua vez, estão saindo em busca de certificados de qualidade. E até o discreto segmento de esquadrias de madeira, o menor de todos, vem dedicando esforços à capacitação tecnológica.

"A volta dos investimentos imobiliários e a chegada de muitos escritórios e empresas estrangeiros, que não aceitavam a qualidade das esquadrias brasileiras, em geral mais baixa que a de seus países, foram as causas imediatas da retomada do setor", explica o arquiteto Paulo Duarte, que também atua como consultor de obras na área de esquadrias. De fato, escritórios de arquitetura como Skidmore, Owings & Merrill (SOM), fábricas de vidro como a Guardian, grandes consultorias, como a Tyshmann, a Hynes e a Cushmann & Wakefield, também chegaram ao Brasil nos anos 90, conquistando obras e projetos de empresas igualmente multinacionais. Com padrões próprios de projeto, elas passaram a exigir mais "engenharia de caixilho", e os fabricantes tiveram que se adaptar.

As mais afetadas pela pressão estrangeira foram as esquadrias de alumínio, até por ser este o material mais usado em prédios e grandes edificações, como shopping centers. Dominando praticamente todo o mercado de edifícios e parte do de residências e fábricas, o segmento é também um dos mais avançados na busca de aperfeiçoamento. Seu porte é grande: em 1999, a construção civil consumiu 119 mil toneladas de alumínio (de um total de 704 mil toneladas produzidas) e as esquadrias ficaram com o maior quinhão.

O trabalho de aperfeiçoamento começou com um olhar sobre o que se fazia em esquadrias de alumínio no exterior, principalmente na Europa e nos EUA. A produção, antes com linhas muito simples e desenhos pouco criativos, evoluiu para projetos mais modernos e com maior leque de opções - hoje a indústria produz centenas de variedades de portas e janelas, de venezianas e vitrôs, portas-balcão e janelas maxim-ar, de teto e com pintura eletrostática, entre outros modelos e tecnologias de produção. Com inovações técnicas, começaram a ser fabricadas esquadrias mais robustas e mais aptas a conferir conforto termoacústico e estanqueidade à água e ao ar - uma queixa comum dos construtores. A anodização foi melhorada: os caixilhos ficaram mais foscos, o que indica a presença de mais mícrons e maior proteção contra descoramento, por exemplo.

Mas o avanço principal parece mesmo ser o da padronização - fundamental por facilitar não só a vida dos arquitetos, mas também o trabalho de fabricação e execução, até agora feito "sob medida" para cada vão de um prédio. Uma comissão formada pela Asbea, Afeal e Sinduscon-SP vem discutindo a padronização há dois anos. O trabalho adotou como referência as dimensões dos blocos de concreto e cerâmicos (20 cm de altura por 30 ou 40 cm de comprimento), buscando a chamada coordenação modular.

Analisadas as interfaces e definidas as margens de tolerância em 2 cm para defeitos de fabricação de esquadrias, execução de contramarcos e prumo, também foram caracterizadas as tipologias e dimensões mais usuais para as áreas residencial e comercial, segundo o arquiteto Henrique Cambiaghi, vice-presidente da Asbea e coordenador pela entidade desse trabalho. O estudo já está pronto e depende agora da definição das associadas da Afeal para gerar uma publicação que orientará fabricantes, especificadores e construtoras. "Isso facilitará a vida de todo mundo e diminuirá custos, pois os fabricantes ganharão escala", segundo Cambiaghi.

Isso é essencial, porque a maior parte das esquadrias ainda é produzida por empresas que trabalham sob encomenda. Elas dividem o mercado com os fabricantes de esquadrias padronizadas, mais usadas em residências, e onde estão as grandes empresas. A Afeal também tem feito ensaios com esquadrias de até 8 m, em uma câmara de ensaios construída especificamente com essa finalidade há cerca de dois anos na sede da entidade, no bairro da Barra Funda, em São Paulo. Ela permite ensaiar peças de grande porte, em escala natural, algo que não ocorria no país.

Essas iniciativas permitiram avanços em prédios com rigoroso controle da qualidade executiva, como o edifício Faria Lima Premium, em São Paulo. Ali, esquadrias de alumínio empregaram tecnologia da indústria automotiva para atender às belas formas curvas da arquitetura e garantir a qualidade construtiva (estanqueidade, isolamento termoacústico etc.) do prédio. Ou então como o Shopping Cultural Fnac, que recebeu esquadrias com pintura eletrostática a pó, aumentando consideravelmente sua resistência. Com isso, o mercado de esquadrias de alumínio vai crescendo, a ponto de atrair empresas de outros segmentos, como a Papaiz (tradicional fabricante de fechaduras) e a Sasazaki, maior produtora de esquadrias de ferro.

Os produtores de esquadrias de PVC, de seu lado, adotaram como política adaptar o produto cada vez mais às condições brasileiras, para superar erros cometidos quando da implantação desse material no país, nos anos 70. Os fabricantes começaram imitando o alumínio e com modelos muito finos, que entortavam e deformavam - nos países frios, onde são mais usados, os caixilhos de PVC têm massa considerável, apresentando, em alguns casos, alma de aço. No Brasil já existe ampla gama de produtos; o problema é que o preço aumenta quanto mais robusta for a peça. De qualquer forma, esse é um dos segmentos que mais se desenvolve, técnica e gerencialmente.

A vantagem do alumínio reside no preço e no bom tratamento da matéria-prima. O ferro, por exemplo, apesar de mais resistente, custa caro, não admite reaproveitamento das sobras de produção e é mais difícil de extrudar. O caixilho feito com este material é moldado em uma fôrma, e precisa de perfis prontos ou chapa dobrada. Não admite a colocação de gaxetas. No caso do alumínio, os tarugos (as sobras da produção) são todos reaproveitados e, além disso, o perfil extrudado admite qualquer tipo de desenho.

Requintados e resistentes, os caixilhos de madeira são usados hoje em casas de veraneio e restaurantes, por exemplo. Por outro lado, as versões mais baratas não têm a qualidade necessária, segundo os técnicos. Em países como Canadá e Finlândia eles podem ser facilmente substituídos, providência que no Brasil é dificultada pela ausência de padronização. "Os fabricantes de caixilhos de madeira são muito dispersos", diz a engenheira e pesquisadora Vera Fernandes. "Não têm nem mesmo entidade setorial que os unifique em termos de padronização, normalização e qualidade.

(Edição 244 - junho 2000)