O Brasil é o segundo maior consumidor mundial de revestimentos cerâmicos, o terceiro no ranking de produção e o quarto maior exportador. Dentre os itens oferecidos pelas indústrias que integram a Associação Nacional dos Fabricantes de Cerâmica para Revestimento (Anfacer), 90% estão em conformidade com as normas técnicas internacionais, o que coloca o produto brasileiro em elevado patamar de qualidade. Apesar dos indicadores positivos, o Brasil ainda é visto no exterior apenas como um país de bons preços. “Queremos mudar essa imagem e ser encarados como grandes produtores, que oferecem qualidade a preços competitivos”, explica Antônio Carlos Kieling, diretor superintendente da Anfacer.

A afirmação fornece uma boa justificativa para o fato de o Brasil ter sido o primeiro país a elaborar uma norma técnica específica para o porcelanato, produto de maior valor agregado da indústria cerâmica e considerado o futuro do segmento. “O porcelanato representa 8% da produção nacional, mas na Itália ele já é 70% do total”, detalha Kieling. Antiga reivindicação do setor, a NBR 15.463 - Placas Cerâmicas para Revestimento - Porcelanato estabelece parâmetros técnicos específicos para a fabricação e está em vigor desde 19 de fevereiro de 2007. “A norma sinaliza para os mercados nacional e internacional o compromisso da indústria brasileira com a qualidade, traz prestígio aos revestimentos cerâmicos fabricados no país, fortalece a marca e protege o consumidor contra a comercialização de produtos fora do padrão”, afirma o diretor da associação.

A norma foi elaborada a partir de 2004 por uma equipe multidisciplinar que reuniu representantes de indústrias, consumidores, centros tecnológicos, universidades e Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). Ao longo desse período, os fabricantes foram se adequando aos padrões de produção agora oficializados, de modo que praticamente 100% do porcelanato feito no Brasil já atende aos requisitos nela propostos.

Características dos produtos

Tanto as placas cerâmicas como os porcelanatos são revestimentos resultantes da mistura de argila e outras matérias-primas inorgânicas, que são moídas, prensadas e submetidas a processo de queima sob altas temperaturas. O porcelanato tem formulação mais complexa e passa por uma queima diferenciada, com temperaturas superiores a 1,2 mil graus Celsius. O resultado é um revestimento com índices praticamente nulos de absorção de água e com elevada resistência mecânica, a variações térmicas e à ação de produtos químicos.

Segundo Alaís Coluchi, responsável pela área de relações internacionais da Anfacer, existem basicamente dois tipos de porcelanato. O não esmaltado, também chamado de porcelanato técnico, é o mais comum. Seu índice de absorção de água deve ser igual ou menor que 0,1% e o nível de riscamento é medido pelo teste de resistência à abrasão profunda, em que o produto é submetido ao movimento de roldanas. Segundo a norma, o material que se desprende da peça não pode ter volume superior a 140 milímetros cúbicos. O porcelanato com acabamento esmaltado deve ter índice de absorção de água igual ou menor que 0,5%, e sua resistência à abrasão superficial é indicada pela classificação PEI, sigla em inglês para Porcelain Enamel Institute, instituição que desenvolveu o método de ensaio para medir a abrasão em placas cerâmicas esmaltadas. Essa classificação varia de 1 a 5, e quanto maior o índice, maior é a resistência ao atrito (leia o quadro “Resistência à abrasão”). Entre outras características do produto, a norma ainda determina que a resistência ao manchamento seja da classe 3 ou superior (leia o quadro “Resistência a manchas”).

Além dos porcelanatos, as variadas composições e temperaturas de queima ainda resultam em placas cerâmicas dos tipos grés, semigrés, semiporoso e poroso, que apresentam diferentes índices de absorção de água e resistência mecânica (leia o quadro “Classificação das cerâmicas para revestimento”). “O conceito de qualidade é a adequação ao uso. O índice ideal de absorção de água vai depender do local onde o revestimento será aplicado. O importante é escolher produtos certificados e adequados à utilização”, ressalta Kieling.

Variedade em pastilhas

As pastilhas estão disponíveis em versões fabricadas em cerâmica, porcelana ou vidro e apresentam diferentes características, que requerem atenção do especificador no momento da escolha. Independentemente do material com que são fabricadas, constituem um revestimento atual e versátil, que assegura excelentes resultados estéticos. Normalmente, podem ser encontradas em medidas a partir de 2,5 x 2,5 centímetros, agrupadas para formar placas com cerca de dois metros quadrados de área. Nelas, as peças são unidas por papel, que deve ser retirado na etapa de aplicação, ou ainda por pontos de PVC, que simplificam a tarefa e dispensam a remoção de vestígios. O assentamento das pastilhas cerâmicas ou de porcelana é realizado com argamassas especiais, que fazem o assentamento e rejuntamento simultaneamente. Já as pastilhas de vidro requerem argamassas e rejuntes específicos para esse material.

Argamassa e rejuntamento corretos

Os manuais produzidos pelo Centro Cerâmico do Brasil (CCB) recomendam que o assentamento dos revestimentos cerâmicos empregue exclusivamente argamassas colantes, fabricadas com as corretas dosagens de cimento, agregados e aditivos.

Os produtos industrializados facilitam a tarefa e garantem maior resistência à penetração de água e agentes agressivos. As argamassas colantes flexíveis são indicadas para aplicações externas e em superfícies como fachadas, que exigem maior desempenho do produto em elasticidade e flexibilidade. Elas também são recomendadas em regiões de temperaturas elevadas, onde o retardamento do início da pega é desejável. Já as argamassas colantes rígidas são adequadas ao assentamento interno de placas cerâmicas com índice de absorção de água superior a 3%.

A correta especificação dos rejuntamentos também é essencial para garantir a segurança e a beleza do material assentado. Rígidos e porosos, os produtos à base de cimento têm uso recomendado apenas para áreas internas e secas. Em locais externos cobertos, o ideal é empregar rejuntes à base de cimento com aditivo antimofo e látex.

No que se refere a argamassas e rejuntamentos, devem-se seguir as instruções contidas na embalagem e, em caso de dúvidas, solicitar suporte técnico do fabricante.

Texto resumido a partir de reportagem
Publicada originalmente em PROJETODESIGN
Edição 328 Junho de 2007